Вот некоторые из основных:
1. Измельчение исходного сырья с целью получения фиксированных размеров фракций конечного продукта, которые определяются параметрами дальнейшего технологического процесса его использования.
Эти задачи решаются в зависимости от характеристик сырья и степени измельчения, следующими техническими решениями:
а) Установкой в шредер измельчающих валков специальной конструкции;
б) Оснащением шредера специальной "ориентированной" решеткой - классификатором установленной непосредственно под измельчающими валками;
в) Комплектацией шредера ситемой классификации и возврата на доизмельчение;
г) Значительной (в разы) скорости вращения измельчающих валков;
Как правило превосходный результат достигается применением выше указанных технических решений в различном их сочетании.
2. Сокращение в разы геометрических обьемов сырья, с целью оптимизации логистики и оптимизации их дальнейшего хранения. В большей степени это относится к измельччению ТКО и КГО , а также рекультивации "закрытых" полигонов ТКО.
3. Измельчение с одновременным разделением на входящие в сырье компоненты с целью выделения "ценных" составляющих. Эта операция чаще всего назавается "обогащением". Эти задачи решаются оснащением шредеров различным технологическим оборудованием (клаасификаторы, сепараторы, конвейеры, и т.д.).
4. Измельчение с целью утилизации опасных отходов в результате которой получаются пригодные к дальнейшему использованию продукты. Эта оперция получила термин "РЕЦИКЛИНГ".
5. Измельчение с целью "удаления информации". Утилизация архивов и приборов несущих в себе "закрытую" информацию.
6. Очистка технологических трасс, площадок, лесосек от древесиных отходов с целью снижения пожарной опасности. Для этих целей в основном применяются шредеры на самоходном шасси или размещенные на прицепах с автономными силовыми установками на базе дизельных двигателей